反应釜温度控制问题

我觉得温度的下降应该是由反应的特性来决定的：
我做过的间歇加氢反应（即氢气是连续加入，可还原物是一次加入）的特点是在反应之前需要活化催化剂，并且温度升高到反应温度，在此之前系统是需要加热的。而当到达反应温度后，系统是需要维持该温度的，在氢气加入之前的温度应该是容易控制的。只所以温度不稳肯定是由于通如氢气引起的。
而一旦通入了氢气反应迅速进行，反应在开始阶段是快速的，需要大量移出反应热，这时的冷却功率可能需要很大，所以采用常规很难冷却，如果楼主还是用冷却水的话，阀门开度可能很大，且冷却效果不好，系统温度持续升高。
而反应的放热速度随反应进行而逐渐减少，而反应釜的冷却是滞后的，由于此时放热速度小于冷却速度，而使温度迅速下降。

反应在60度左右，300度是设计温度

因为是控制公司给我们做的控制方案，具体是什么控制方法也说不上来，是仅选取了物料温度作为唯一的变量，我和控制公司的人说过，问他可不可以把冷却水出口温度作为固定值或冷却水流量作为固定值来控制，他们说这样比较麻烦（是不是他们为了省钱？），我做的是间歇反应（即氢气是连续加入，原料一次加入）

我觉得您第一段讲的很正确，但是第二段感觉不对，你看我的釜内温度变化曲线就知道了，釜内温度是有规律的振荡的，如果按照您的观点的话，釜内温度应该是先增大，后一直减少吧。不知道我说的对不对哟

采用串級控制，可以改善控制品質
主控制器: 反應釜溫度
次控制器:冷卻水流量

補充下，
看反應釜溫度變化曲線，很有規律；
是否由有其他控制器(溫度控制進料閥門)？

几点分析和建议
1、从反应来看，反应是放热反应。从温度规律来看，反应温度能降下来，说明换热面积不是问题，能将反应热移出去。
2、关键是冷却水的流量太大，或者水温度太低,或换热面积太大，这样换热功率大于反应热。Q=K*A*DTm
建议：
1、手动控制冷却水量，摸索冷却水量为某一值，可能控制你的合适的流量。从你现在的流量来看，估计100左右差不太多。
2、提高冷却水的温度，实际上是减少了换热温差，使控制温度更温和。

呵呵，关键是你的冷却面积和放热速度不匹配！！！

楼上分析的都有道理
我个人认为；1.反应釜的冷却管换热面积较小，换热效果不理想，影响反应温度不稳定和控制。2.搅拌不均匀导致反应温度不稳定，受热不均匀产生温差和滞后。3.温度控制系统选择不合理。4.设计反应釜时各个参数没有确定好和实际有差别，多做试验分析原因。我公司用的反应釜是2m³的当时也是出现这样的问题最后还是我解决，更换了冷却循环水泵将流量提高了，加快了搅拌速度，最好是在反应釜的封头处加冷却！

像这样的情况是先手动整定，再用PID控制。
PID有些口诀的。

根据你给的冷却水流量图来看，控制公司似乎是用的位式调节，即设定一温度范围如58～68℃，当温度高于68℃时完全打开冷却水流量控制阀，使釜温降低，当温度低于58℃时，冷却水流量控制阀完全关闭！釜温波动范围较大且有规律是位式调节的固有特性！应该与控制公司沟通一下，采用连续控制方式即PID控制方式，采用PID控制方式后，温度应该不会有较大的波动！

按我的分析：
      1。反应温度能降下来，而且规律很强，换热面积肯定是够的
       2. 你测量的温度是不是能代表整个反应釜的温度，这和你的测量点，搅拌形式，和物料状态有关，在你的反应体系中，能不能把它看成是全混流的状态
       3。目前主要是执行器有的滞后，控制方案上应该考虑，冷却水流量和冷却水的出口温度都要测量，加入到反馈系统中

这种控制并不麻烦，我们这有PLC，也有DCS，对于反应滞后的一般用串级控制，这是控制公司要求这么做的。不能到了上限就全开，到了下限就全关。
采用串级控制时，当程序检测到温度偏离设定值出现上升趋势，开大阀门开度；反之，关小开度。这样，波动范围就很小了。
原贴已有变化趋势，很容易解决。

这种温度用模糊控制+PID控制，效果是非常好的

今天控制公司的人居然和我说没听过串级控制，真是晕死，还问我和那个参数串，这个问题都不懂的人还怎么搞控制啊。 这个公司太臭了。