[讨论]加氢反应器的压降问题

近几天我们的床层压差突然上升,由100多kpa上升到500多,后来下降至350,操作和原料上的唯一波动是循环氢突然掉了18000方,之后过了一个小时吧,压差上来了.让仪表检查,压差表没问题,不过从引压线放出好多油.

<p>操作工床温没有控制住,从340度升到350度,结果耗氢量增大,系统压力降低了8kgf,之后一个小时压差就上来了,不过稳定了一个小时之后,压差又恢复到350,看系统压差没有变化,怀疑是因引压线存油所致,后来将引压引线内的存油放净,压差掉到100多,证明了猜想正确.不过,冷氢线因为没有保温,打冷氢时断时续,因此易带液,压机入口分液罐不带液的,现在规定冷氢不能全停,至少保留5%的开度.</p>

10天撇一次头，太过分了吧！以前，大概十多年前，加氢裂化经常发生精制反应器压降过大而被迫停工撇头的事。原料里的铁除了原油本身带入的外，大部分是在加工过程中带进系统的，一般称为过程铁。这些是含酸原油和设备的铁起反应引起腐蚀造成的。通过材质升级后问题就基本解决了。

我们厂半年多撇头一次，不够花销挺大的，这次撇头加了些含铁的ＤＤ

还是加氢人多啊!!

加氢反应器压降是根据从循环机出口引出的冲洗氢流量的变化来测量的，一般情况下是不会串油的，因为冲洗氢管线末端有单向阀，而且有保温的。只要保证单向阀不漏，工艺操作得当，是不会发生串油堵塞事故的。

固定床加氢反应器压降上升的原因
1：催化剂装填过密
2：循环氢纯度不够
3：原料性质比设计的重
4：反冲洗过滤器不好用
以上这几点都是我们装置遇到的问题。

原帖由 h8902 于 2006-6-27 05:11 发表
QUOTE:以下是引用xiongmao在2006-2-26 1:10:21的发言：看来，压降这样表面简单的问题其实是不简单，经过楼上各位的讨论应该清楚多了。我在这里简单总结一下：1、设计问题。有些装置就没有过滤设施、积垢篮、压降监测 ...

加氢反应器床层压降升高的确是令人头痛的问题，原因很多但对于在运装置多数是由于管理、操作以及原料变更有关

翩头就是把两头的催化剂去除的意思。因为可能两头的催化剂积碳最严重，中间的催化剂的活性还很不错，而吧两头活性差的催化剂去除换上新的催化剂，可以节省催化剂。又可以保证了装置的正常运行

加氢反应器压降增大是老问题了。我们这里主要就是撇头处理，大停工时换催化剂。
    看前面各位讨论，又学到不少啊。

有种可能，用得原料与当初设计的原料性质和现在差距较大，这种现象现在很多，我们遇到过，装置开车后发现压降较大，检查后发现原料与给研究院的根本不同，还有保护剂使用可能或反应器急购蓝设计存在问题，

这么短时间就劈头我真第一次听说，原因有很多，例如原料中机械杂志过多，可改进过滤器解决；还有原料差，反应温度高，容易积碳，重金属沉积造成的，要从改善原料，提高氢油比入手；还有设备腐蚀造成的杂质，可加阻垢剂等解决。反应器本身积垢蓝缺陷也可以造成。改进反应器床层顶部保护剂，增加容垢能力，也可以增加运行时间。

压降是固定床反应器最大的缺陷，但对于加氢至少要分为三个工艺油品精制、蜡油加氢精制和渣油加氢精制：
1、对于煤油、汽油、柴油加氢精制：压降到达一定程度最好换剂
2、对于蜡油和渣油：最主要的是控制原料的残炭、金属以及杂质含量，装填催化剂时在第一反应器采用最佳的级配，用不同孔径的催化剂装填；另外可以考虑向焦化一样的两个处理反应器；也可以改用上流式、OCR操作模式，即通过改变第一反应器的流动来改善压降。
3、固定床反应器压降产生还要看现在的操作温度与新换剂操作温度的差值，看看催化剂容积率是否有空间，是否有活性等等。

十天撇一次头我还真碰到过，那时候我才上班，领导照顾我没让我下去，但看到了。装置是重整预加氢，后来开不下去，停工分析后认定是铁离子含量高，因为装置比较老可能腐蚀偏高，后来想了个办法，把脱氯罐改到反应器前，因为脱氯罐可以切出来（和柴油加氢、加裂不一样，因为压力低所以可以这么做），里面就装些瓷球脱铁剂之类的东西，压降高了就切出来更换，现在基本不需要撇头了。

原料含铁量较高,容易导致压降增大,在催化剂上层加保护剂