1929年，国内第一家氯碱厂——天原电化厂在上海正式建立，从此揭开了我国氯碱工业发展的序幕。2009年，在祖国度过六十年华诞的同时，中国氯碱工业同样迎来了行业发展的第八十个春秋。追忆八十载风云岁月，如同一部凝聚着无数氯碱人奋斗与拼搏的光辉历史。在氯碱企业共同的努力之下，我国由建国前烧碱年产量不足2万吨发展到如今的全球氯碱生产第一大国，氯产品的开发也从建国前的几种增加至目前的二百余种。追忆往昔，回顾走过的一路兼程，我们以史为鉴，继往开来。
萌芽时期的中国氯碱工业
中国氯碱工业始于上世纪20年代末期，伴随国内抗日战争、解放战争的爆发，民族工业奄奄一息，各氯碱厂也在开工与停产之间反复，生产极不稳定，早期的氯碱行业正是在这一特殊时期艰难起步。
新中国建立前，我国共有10个氯碱厂（点）。解放前夕，电解法烧碱年生产能力近1.5万吨，主要氯产品仅有液氯、漂白粉、盐酸、三氯化铝等几种简单产品。第一家氯碱厂是在1929年，由当时著名爱国实业家吴蕴初先生在上海创办的天原电化厂。当时化工原料盐酸多年来依赖从日本进口，加之时局动荡产品供应时断时续，这激发了吴蕴初先生要创立国人自己的氯碱厂。1930年11月10日天原电化厂正式开工，时任南京国民政府实业部长孔祥熙到会并致词，称赞吴蕴初：“独创此厂，开中国电化工业之新纪元”。
在此期间，日军为扩大供给，充实战备，在东北、华北占领区也相继建立了一些氯碱工厂。这些工厂在日军投降后，经过当地政府的帮助与工人的维护，陆续恢复生产，经过几十年的发展，成为了日后几家重点氯碱生产企业。正是在战争中积累了顽强的生存经验使得多数氯碱厂能够在建国后积蓄力量，不断发展。
中国氯碱工业在摸索中前进
建国之初，百废待举，多数氯碱厂在国民党统治时期遭到物质被掠夺、设备被破坏的损害。但为了满足国家恢复经济建设对烧碱和氯产品的急切需要，各氯碱厂在原重工业部化工局的领导下，迅速进行了恢复生产和改扩建。
“一五”规划时期，原化工部以上海天原化工厂为试验基地，科研人员历经两年奋战，研制成功我国第一台接近50年代世界先进水平的立式吸附隔膜电解槽，提高生产量的同时，每吨电耗降低200度。此外，天原化工厂、温州电化厂等10家新的氯碱厂在这时建立起来。这一阶段我国烧碱产量实现平均年增长20.34%，为国民建设提供了支撑和保障。
1958年，国家为发展工业建设，在全国布点13个中型企业及一批小型企业。多个省、市、自治区纷纷筹建氯碱工厂，各厂设计规模从7500-30000吨/年不等。同时，千吨级的小型氯碱厂也如雨后春笋般纷纷建立。全国氯碱企业数目从建国初期的10家增加到40多家，氯产品也从解放初期的几种扩至20余种。
伴随新建企业扩产，作为我国50年代有机氯产品的试验基地，锦西化工厂在1958年建成了国内第一套3000吨/年悬浮聚合法聚氯乙烯生产装置，随后在1959年，天津、北京、上海等7套6000吨/年PVC生产装置相继投产。在虎克12 型吸附隔膜电解槽的基础上，国内相关技术人员又设计出了虎克16 型电解槽及天原32 型隔膜电解槽。这些电解槽的成功投产，标志着我国氯碱工业技术水平又向前跨了一大步。
1966年，文化大革命爆发。受此影响，国内部分氯碱厂产品质量下降明显，消耗成本上升，企业经济效益严重滑坡。直至文革末期，氯碱工业才逐步恢复正常生产。我国烧碱产量在此期间仍保持了8%以上的增长速度。
建国后，氯碱厂注重产品种类及生产技术的创新，科研人员不惧困难，合作研发，为此后氯碱工业的发展奠定了坚实基础。
中国氯碱工业迎来改革开放新契机
1978 年召开的十一届三中全会， 将全党的工作重心转移到社会主义现代化建设上来，在十一届三中全会精神的指引下，我国氯碱产品产量稳步增长。1981年8月13日，一个行业性技术经济协调组织——中国氯碱工业协会在沈阳成立。作为国内第一家正式成立的工业协会，《人民日报》在当时刊发了这则具有时代意义的消息。从此，全国氯碱厂开始了以中国氯碱工业协会为组织，开展行业的各项讨论工作。
氯碱工业相对于前几个规划时期，“六五”期间的烧碱产量明显降低。1983年，国家计委决定停止生产有机氯农药，全国各地氯碱厂相继停止和降低了对六六六、滴滴涕的生产。各工厂也通过积极调整产品结构保证“碱氯平衡”，聚氯乙烯在此后逐渐发展成为氯碱企业保证生产的重要耗氯产品。
1986年6月10日，盐锅峡化工厂1万吨/年离子膜法烧碱投产。随后齐齐哈尔化工总厂、北京化工二厂等相继投产。同时，工厂规模向大型化发展，烧碱产量5万吨/年以上的企业，由1980年7家发展到1988年13家。这一年，烧碱产量为297.84万吨，已经接近了当时苏联、日本、联邦德国的产量水平，居世界第五位。
但自20世纪90年代开始，烧碱销售进入低谷。当年全国烧碱预计消耗总量为333.71万吨，同期烧碱产量为332.7万吨。产销基本持平，说明烧碱市场已进入冷静状态，结构调整成为氯碱行业之后几年的工作重点。当时存在企业众多，装置规模平均较小、分布范围广等问题，这使得在总体的宏观调控上具有一定难度。1992年，我国氯碱企业二百余家，烧碱产量在5吨以上的有27家企业，占行业整体的12%。于是氯碱行业开始呼吁各企业进行结构整合。《化工行业淘汰落后生产能力、工艺和产品目录》的公布，规定了氯碱行业中的汞法烧碱，非密闭式电石炉开始被淘汰。同时第一批《化工行业禁止投资目录》中，汞法和石墨阳极隔膜法工艺也被列入禁止投资目录。者在氯碱产能过剩初期起到了一定的遏制作用。
企业在进行结构调整的同时继续加大国产化技术的研究力度，1995年，第一套万吨PVC糊树脂国产化工程一次试车成功。聚氯乙烯生产所用的引发剂、分散剂等助剂也逐步实现了国产化。我国第一套国产化复极式离子膜制碱装置在沧州化工厂投产运行，这也是国产化复极式电解槽在我国的首次应用。
中国氯碱工业迅速崛起
2001年随着世界经济持续回落，东南亚在经历了1997年的金融危机之后，对氯碱需求不振，国外PVC出口商纷纷瞄准中国市场，在低价产品的进口冲击下，国内氯碱企业利润严重下滑。随着2003年反倾销胜诉，有效遏制了国外低价货源对国内市场的冲击，为我国氯碱企业的发展壮大提供了较为宽松的外部环境。
2003年中国经济逐步提速，GDP增速保持在年平均10%以上的增长速度。尤其是在逐渐升温的房地产业带动下，促使PVC产品显现供不应求的态势，自给率徘徊在50%-60%，每年需要依靠相当数量的进口弥补市场缺口。在聚氯乙烯巨大的利润驱动下，原有氯碱企业不断扩大产能，还有一批新建企业如雨后春笋般建立。2004-2005年成为氯碱行业扩能较为密集的一年，中西部地区涌现了一批具有资源优势的氯碱企业。2006年烧碱进入了投产高峰期，产量达到1512万吨，跃居世界首位。
由于国内氯碱企业在几年间的急速扩张，产业结构调整的重要性日益凸显。国家发改委于2007年11月7日正式公布了《氯碱（烧碱、聚氯乙烯）行业准入条件》规定新建改扩建的烧碱、聚氯乙烯装置规模。同时新建电石法PVC必须配套电石渣制水泥等电石渣综合利用装置。准入条件的颁布无疑是在“节能减排”政策的倡导下，对氯碱行业的整合起到了重要的督促和促进作用。
全球性金融危机在2008年下半年爆发，我国氯碱企业同国内各个行业一样，陷入经营困境。据中国氯碱网在2008年10月的统计结果显示，全国65家主要的聚氯乙烯生产企业中，开工率能够维持在正常水平的只有18家。企业面对过大的库存压力只能通过限产甚至停车来进行调节。
当前我国石油和化工行业出口形势虽有所好转，但氯碱行业的产品出口形势依然严峻。面对危机，氯碱企业积极采取措施进行应对，增加高附加值产品，改变原有单纯以销售原料产品为主的模式；延伸上下游产业链，运用科学的核算方法控制成本；加大技术改革力度，实现降低能耗、减少污染物排放的目的；拓宽国内外销售渠道，加快资金回流，保证企业实现正常的稳定运转。
在技术方面，国内成功研制105立方米、108立方米和110立方米PVC聚合釜，结束我国大型PVC聚合釜依赖进口的历史。氯碱企业重视干法乙炔、低汞触媒等新技术的研发应用，在电石渣、废盐酸、含汞废水等“三废”的循环回收利用方面也取得较好的成效。2008年北化机生产的膜极距离子膜电解槽开始在企业进行工业化应用，节电效果显著。2009年，我国开始研发“氧阴极低槽电压离子膜法电解制烧碱技术”，将实现每吨碱节电20%的效果。
从过往历史的经验来看，无论是经历战争还是自然灾害，我国氯碱行业都能够渡过困难恢复生产。在建国前就已建立的老牌氯碱厂，非但没有被历史淡忘，而是经过时间的历练站在了氯碱舞台的正中央，成为了我国氯碱行业的火车头。与此同时，一些新兴的优秀氯碱企业同样带着创新的理念和非凡的胆识，伴随每一个时代脱颖而出。曾经老一辈氯碱人的梦想被一一实现、完成甚至是超越，在我们伟大祖国建国六十周年之际，氯碱行业将继续秉承自强、务实、创新的精神续写新的篇章！ |
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