多晶硅液氯气化工艺流程简述

多晶硅液氯气化工艺流程简述
一、工艺流程：
本工艺分为共三部分：液氯储槽进料部分，液氯气化部分，废气处理部分。现分述如下：
（一）、液氯储槽进料部分：
1、首先确认槽车泄料口、尾气接口及氮气接口连接完毕，以氮气试压至0.70MPa，确认连接点有无泄漏。
2、在确认连接点无泄漏的情况下，管道泄压。检查槽车与储罐压力，确保槽车与储罐压力差值在0.15~0.20MPa范围内，如槽车压力低，可采取槽车用氮气加压，或储罐泄压的方式进行处理（注：槽车压力大于储罐压力）。
3、在确认槽车与储罐压力、压差无误的情况下，打开储罐进料阀、槽车泄料阀开始进料。在进料过程中注意保持槽车与储罐的压差值，如压差过小可暂停进料，按2中所述进行处理后，才可进行过料。同时在槽车与储罐的打压泄压过程中，槽车与储罐压力不得超过0.65MPa，同时不得低于0.05 MPa。
4、在槽车泄料过程完毕后，关闭槽车泄料阀，以氮气向储罐方向压料，完毕后关闭储罐进料阀，打开槽车进料阀，以氮气向槽车方向压料，完毕后关闭槽车泄料阀。注意在压料过程中，操作压力不得超过储罐规定压力，同时在操作阀门过程中，一定要缓慢进行。
5、压料完毕后，缓慢开启尾气阀做抽空处理，同时开启氮气阀置换，分析检测合格后方可拆开泄料阀，完成槽车泄料操作。
（二）、液氯气化部分：
1、液氯气化器采用热水循环加热，热水槽循环水依靠外接软化水补充，并控制一定液位（2/3）。循化水依靠外接蒸汽管道加热，并且水温控制在40~45℃范围内。热水循环罐通过底部排污口定期排污。
2、液氯储槽中的液氯依靠液下泵送至液氯气化器内，液下泵出口压力控制在0.65MPa左右，依靠液位传感器传输信号调节进料量，维持气化器中液位在2/3左右。气化器通过离心泵送来的循环热水加热使液氯转化为气体，通过气化器上的压力传感器调节进水流量，来调节蒸发量使气化器压力稳定在0.6MPa左右。
气化器通过底部排污口定期排污至废气缓冲罐内，严格控制汽化器中三氯化氮含量不超过50g/l。
3、从气化器出口排出的氯气通过调节法进入氯气缓冲罐，为防止氯气夹带液氯影响后系统操作安全，氯气缓冲罐采用加套式，加套内通以热水保温加热（40~45℃），使带入的液氯完全气化，氯气缓冲罐压力通过进口调节阀控制（0.6MPa）。
从氯气缓冲罐出口排出的氯气送至氯化氢合成工序。
4、液氯气化器排污操作：
a、将气化器液位控制在30%，压力泄至0.2MPa左右，再向中间排污罐排料。
b、排料完毕后，关闭气化器排污阀，以氮气给中间排污罐打压至0.15MPa，然后缓慢向残氯吸收罐过料，残氯以15%稀碱液缓慢吸收，稀碱液通过外置冷却器换热，保证吸收罐温度≤40℃，压力≤0.02MPa，尾气排至废气处理塔。
c、残液处理过程中，及时监测吸收碱液中的含碱量，当碱液低于2%含量是及时更换碱液。
（三）、尾气处理部分：
1、本工序槽车泄料，储罐进料，设备管道泄压、液下泵氮气密封、设备排污，设备检修置换等含氯废气均排至废气缓冲罐内，废气经废气处理塔经碱液吸收后，由塔顶风机抽出排至大气，风机进口压力稳定在-3.5Kpa。
2、碱液经由碱液高位槽定量放至循环罐内，向碱液循环罐加入定量水，开碱液循环泵打循环混合碱液。分析检测混合碱液浓度达10~15%时，停止加水。开启碱液循环泵，向废气处理塔输送碱液吸收系统所排含氯废气。定时分析检测循环液中碱含量及次氯酸钠含量，当碱含量达到PH值为8~10时，将碱液循环切换至另一碱液循环罐继续吸收含氯废气。
3、将转化为次氯酸钠溶液的吸收液泵送至次氯酸钠高位槽外售。

二、操作要点及注意事项：
1、严禁设备超压、带病运行。
2、严禁氯气外逸。
3、严格按操作规定进行操作，杜绝各类违章行为。
4、严格执行汽化器定期排污及三氯化氮的检测工作。
5、装置区配备氯气捕消器、防护滤毒面具、防护眼镜及氧气呼吸器等，以备发生异常时作应急处理。
6、液氯储存区应有备用储罐，以备液氯储罐发生异常时，将液氯倒置备用罐中，操作时可通过液下泵将泄漏储罐中液氯泵送至备用罐中。（严禁对泄漏罐进行加压操作）
7、残液排料、吸收过程中各容器压力一定不要超过工艺规定压力值，同时保证过料，吸收等过程均为液相过料。

三、工艺条件：
设备名称                  工控指标   
热水槽              液位           2/3
                    水温           40~45℃
热水泵              Q=5m3/h         H=25m
                    电机功率       1.5 KW
液氯储槽            液位           2/3
                    工作压力       ≤0.65MPa
液下泵              Q=   m3/h       H=   m
                    电机功率        KW
液氯蒸发器          工作压力       ≤0.65MPa
                    加热水温       40~45℃
                    液位           ≤2/3
氯气缓冲罐          工作压力       ≤0.65MPa
                    加热水温       40~45℃（设定值为42℃）
废气处理塔          塔顶压力       3~5Kpa（真空度）
废气机前缓冲罐      工作压力      -30~+50Kpa
氯压机              进口压力      -30~+50Kpa
                    出口压力      50~80Kpa
                    出口温度      ≤50℃
废气机后缓冲罐      工作压力      50~80Kpa
塔顶风机            真空度        5~10KPa
                    电机功率        KW
碱液循环槽          液位          ≤80%
                    碱浓度        10~15%
碱液循环泵          Q=   m3/h      H=30m
                    电机功率        KW
碱液循环冷却器      碱液出口温度  ≤40℃
碱液高位槽          液位          ≤80%
                    容量           m3
次氯酸钠储槽        液位          ≤80%
                    容量            m3
                    PH           ≈8~10  
                    有效氯        4~7%

四、工艺计算：
（一）、液氯气化器：
1、操作参数：
氯气操作压力0.7MPa（绝压），查数据表可知其沸点温度为22℃
循环热水温度40~45℃，对应45℃下的氯的饱和蒸汽压力为1.27MPa，故气化器设计压力不低于1.4~1.5 MPa。
安全阀设计压力应设定在0.75~0.80 MPa
2、换热面积：
液氯的气化热（22℃，0.7MPa压力下）约为250kJ/kg
以液氯蒸发量10t/d计，则每小时蒸发量为0.417t
Q汽=0.417*250*1000=104250 kJ/hr=24940kcal/hr
循环热水进出口温差以10℃计算（进口42℃、出口32℃）
则所需热水循环量为M=24940/（1*10*1000）=2.494t/hr

3、管路计算：在 22℃，0.7MPa压力下，氯气的密度约为23kg/m3
则氯气流量为V=0.417*1000/23=18.13m3/hr
气体流速取u=  m/s
则管径为d=

4、蒸汽需求量：热量损失以实际需求量的1.2倍计
则m=1.2*24940/539=55.5kg/hr

                                      2008-3-23
中国XX工程公司

多晶硅液氯气化工艺流程和氯化石蜡的有区别吗，现在什么都搭多晶硅的车
并且楼主说的液氯槽车现在貌似很少见，大部分都是拉的钢瓶。

多晶硅按照硅含量的纯度分为两个等级，硅含量为99.9999%（6个9）的为太阳能级硅（SG），主要用于太阳能电池芯片的生产制造。纯度在99.999999999%（11个9）的多晶硅为电子级硅（EG），主要用于半导体芯片制造。
目前，国内外生产多晶硅的方法主要有西门子法、硅烷法、舒马赫法、液体沉积蒸汽工艺法等，而西门子法生产的多晶硅仍占主导地位，占国际总量的75%左右，今后四年增长速度最快的也是西门子法。但西门子法也有诸多缺点，如资金成本高、能量密集强烈、批量工艺效率低、开放式循环（危险的副产品）、系统有亢余、不处于最佳状态、未与水处理程序构成整体等。针对上述缺点又产生了“改良西门子法”（加上了闭路循环生产流程的西门子法），这种方法使生产多晶硅单耗和成本下降，同时加压工艺的应用提高了产能，降低了能耗，特别是还原炉加压工艺明显降低能耗一倍。改良西门子法是现在多晶硅行业中应用最广的技术。

多晶硅的发展经历了将近50年的历程。各国都在十分保密的情况下发展各自的技术。生产多晶硅的生产方法主要有三氯氢硅法、四氯化硅法、二氯二氢硅法和硅烷法，世界上多晶硅的生产技术以SiHCl3法为主，其关键技术已由敞开式生产发展到闭环生产，并已进入第三代闭环大生产即改良西门子法——西门子发明采用提纯的三氯氢硅在氢气作用下，在加热的硅芯表面反应沉积多晶硅的方法（西门子法）后，经过多年的改进，逐步增加了四氯化硅的综合利用（氢化为其中之一）和还原尾气的“干法回收”系统，工艺技术已趋于完善，即目前广泛采用。
2.1.2国际多晶硅主要技术
世界多晶硅主要生产企业有日本的Tokuyama、三菱、住友公司、美国的Hemlock、Asimi、SGS、MEMC公司，德国的Wacker公司等，其年产能绝大部分在1000吨以上，其中Tokuyama、Hemlock、Wacker三个公司生产规模最大，年生产能力均在3000－5000吨。
国际多晶硅主要技术特征有以下两点：
（1）多种生产工艺路线并存，产业化技术封锁、垄断局面不会改变。由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。其中改良西门子工艺生产的多晶硅的产能约占世界总产能的80％，短期内产业化技术垄断封锁的局面不会改变。
（2）新一代低成本多晶硅工艺技术研究空前活跃。除了传统工艺（电子级和太阳能级兼容）及技术升级外，还涌现出了几种专门生产太阳能级多晶硅的新工艺技术，主要有：改良西门子法的低价格工艺；冶金法从金属硅中提取高纯度硅；高纯度SiO2直接制取；熔融析出法（VLD：Vaper to liquid deposition）；还原或热分解工艺；无氯工艺技术，Al－Si溶体低温制备太阳能级硅；熔盐电解法等。

多好的资料，顶···！

o 知道了

汽化器操作步骤
1．        调槽
(1)        检查待进液氯贮槽的平衡阀门是否完全打开，其它阀门是否完全关闭。
(2)        先打开该贮槽进口的下部阀门，再打开其上部阀门。
(3)        关闭进氯贮槽进口的上部阀门，化霜后关闭其下部阀门。
    (4)观察进氯贮槽的进口结霜情况，如发现结霜不明显或未结霜，应及时与调度联系，寻找原因，决定是否重新调槽。
2．汽化升压
关闭待包装贮槽的平衡阀门和汽化器分配台上的平衡阀门，打开包装槽的加压和出氯阀门，打开汽化器分配台上的加压阀门，打开进汽化器加热夹套的热水进口阀门及其热水溢出口阀门，开启自来水和蒸汽阀门，把热水温度控制在60℃～85℃，当汽化器压力稳定在0.8MPa～1.0MPa时，进入充装状态。
    3．汽化器的补氯
（1）为了保持连续的充装压力，两只汽化器是交替使用的，在操作过程中，两只汽化器的压力管是连通的，对其中一只汽化器要进行补氯时，应关闭该汽化器分配台上的加压阀门，开启平衡阀门，注意和生产系统的平衡。
（2）打开汽化器液氯进口的上部阀门，再打开下部阀门，液氯在压差推动下，进入汽化器。
（3）当液氯进至汽化器的2/3～3/4处时，关闭上部阀门，打开分配台上的加压阀门，该汽化器处于升压状态。
4．调槽包装
（1）根据情况，减慢或停止汽化器的升压，关汽化器分配台上的加压阀门。
（2）开启待包装贮槽上的加压阀门，将已包完的液氯贮槽内的压力，通过加压管平衡到待包装槽，当两槽压力平衡后，关闭空槽上的加压阀门。
（3）开汽化器分配台上的加压阀门，汽化器继续升压，开始充装操作。
（4）在和氯氢处理工序联系后，在原氯压力低于0.2MPa时，微开空槽上的平衡阀，在保证氯系统的正常工作压力下，将空槽内压力同氯系统平衡，之后将该槽平衡阀全部打开，待再次进氯。
5．汽化器的排污
和次钠工序联系，具备排污条件后，用0.4MPa以下的气氯对排污系统进行吹除，然后将汽化器压力控制在0.3MPa～0.4MPa，打开排污槽的进口阀门，微开平衡阀门，打开汽化器排污的外阀门。再打开内阀门，液氯进至排污槽2/5时，关闭汽化器排污内阀门，打开排污槽出口阀门，将NCl3带液氯排向次钠工序，液氯排完后，通过吹气管用0.4MPa的气氯对排污管道及排污槽进行吹除。吹完后，关闭汽化器外排污阀门，关排污槽出口阀门。
6．小氯泵的开、停车操作：
（1）开泵：先同次钠工序联系具备排氯条件后，盘动泵联轴器，手感力度均匀，开酸循环阀门并调节开启度，在启动泵的同时，迅速打开泵出口，开启泵进口，调节酸循环阀门，使泵处于无震动、无噪音的平稳运行状态。
（2）停泵：关泵的进口阀门和循环阀门，当出口阀门关至仅剩1～2圈时停泵，同时迅速关闭出口阀门。
（3）换酸操作：首先停泵，关泵出口阀，打开泵进口阀和酸分离器下液阀，打开废酸槽进口、排气阀，关原酸排气阀，开空压气和空压管阀，将泵内硫酸压入废酸槽，压尽后，关废酸槽进口阀和排气阀，然后打开原酸槽空压管阀、加酸阀进行加酸，使酸液位在汽液分离器1/2～1/3液位时，关加酸阀和空压气阀，打开原酸排气阀排尽空气，打开循环阀门，小氯泵待用。
（4）加酸操作：停止负压系统的操作，关闭泵进口阀，微开酸贮槽的出口阀门，注意液位变化，当酸液位至额定量时，迅速关闭酸贮槽的出口阀门。

液氯气化有没有相应的设计规范或者手册之类的？液氯气化车间的设备都有哪些，都应该怎样布置？有谁能够大致讲解一下？先谢谢了，呵呵