氯化氢二氧化硫混和气分离方案

       在以磺酰氯、亚硫酰氯为氯化剂进行氯化反应时会产生大量二氧化硫氯化氢的混合尾气，尾气中同时夹杂一定量有机物料蒸汽与氯化剂蒸气。现大部份工厂的处理方案是多级水吸收加碱吸收，最终将酸性尾气转化为副产盐酸与副产亚硫酸钠，但该工艺无法将氯化氢与二氧化硫令人满意地进行分离，所得的大量副产盐酸与亚硫酸钠因纯度问题得不到合适的利用，最后甚至只能中和后作为废水处理。
    采用变压精馏工艺可完美地解决了该类尾气的分离难题，可得到高纯度的氯化氢与二氧化硫，并可使大部份氯化剂与部分有机物得以回收使用。
    将尾气中的氯化氢、二氧化硫、氯化剂回收后不但回收了有价值的产品，同时省去了原处理方案中所需的液碱，并且大大减少了废液的产生，具有显著的经济与社会效益。正常装置运行一至三年可收回投资。
    装置由前处理、变压精馏、釜液回收、氯化氢充装、二氧化硫充装、应急吸收装置等几部份组成，其中前处理工序需根据尾气的组份、温度、压力等条件针对性地选择方案，大部分工况下为必选；变压精馏工序为本装置的核心；其它部分可根据需要与现有条件自行选择配置。
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2015年我们开发了二氧化硫氯化氢加压精馏的分离方案。压缩精馏方案对二氧化硫氯化氢的分离比较彻底，可得到无水的几乎纯净的氯化氢与二氧化硫液化气体，有多套装置工业化运行中，取得了良好的经济效益与社会价值。到现在依然是该类混合尾气首选的较彻底的解决方案。
压缩精馏也存在局限，该方案运行压力高，投资大；因尾气成分复杂、强腐蚀，对压缩机的要求高，暂时找不到适合于这么严苛条件的小型压缩机，故对尾气气量存在最低要求；对工艺尾气的成份相当挑剔，多种杂质存在均可能对分离过程造成影响。

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为解决二氧化硫氯化氢酸性尾气量少用户、复杂尾气用户的尾气处理问题，我们又开发了控制水吸收分离方案。该方案常压操作，投资相对较低；对气量没有强制要求；尾气成分适应性广；装置自动化程度高、在尾气气量相对平稳前提下可无人值守自动运行。该方案的局限性为只能得到副产盐酸与湿二氧化硫，同时分离效果差于压缩精馏方案（盐酸中二氧化硫含量0.5%以下，远优于传统方案4%左右二氧化硫杂质含量）；湿二氧化硫适合于做成亚硫酸钠、硫代硫酸钠之类的水溶液外销，也可干燥后压缩冷凝充钢瓶外销。
      控制水吸收方案流程：前处理---控制水吸收---回收物后处理，流程的关键在于对各级水吸收的工艺参数进行优化并自动化精准控制，可得到相对于普通水吸收碱吸收方案较高纯度的盐酸与湿二氧化硫，实现废气的资源化利用，总体运行成本低，是氯化氢二氧化硫尾气资源化处理的又一个可选方案。