污水处理系统操作规程
1 制定污水处理工作指示，确保公司的污水能达标排放，同时避免安全环保事件发生，确保安全生产。
2 本规程适用于污水处理装置的正常操作与事故的预防及处理。
3 处理的污水包括公司仓储生产、服务和活动过程中产生的污水以及装置产生的污水。
第二章 技术规程
4 功能与组成
4.1主要功能部件：油水分离器、斜板除油器A/B、气浮装置A/B、厌氧好氧反应罐；污水缓冲罐、废油池、污泥池、清水池等；
2主要工艺过程“除油预处理+厌氧+好氧+过滤吸附”。
第五条 技术参数
1收集系统
（1）含油污水缓冲罐
容积：2000m3；压力：常压；罐总高：液位操作范围；
（2）化工污水缓冲罐
容积：1000m3；压力：常压；罐总高：液位操作范围；
2油水分离器
型号HSA300/5；处理量：5m3/h；处理颗粒：10µm；
3斜板除油器A/B
型号：ECX2000/5-Z；单台处理规模：5m3/h
4投药系统
加酸、加碱、混凝、絮凝系统；
5气浮装置A/B
型号：YPF1000/5-Z；处理规模：5m3/h；溶气泵11KW；
6排放及回收系统
包括：污泥池、清水池、废油池
7厌氧、好氧沉淀反应罐
序号 区域比例 区域名称 有效容积(m3) 停留时间(h)
1 1/12区 水解酸化区 46 9
1/2区 一级接触氧化区 277 55 3 1/12区 兼氧区 46 9
4 1/3区 二级接触氧化区 185 375 中心区 沉淀区 10 2
性能参数设计进出水水质 单位：mg/L
项目 COD SS PH 石油
化学品废水进水水质 ≤5000 ≤300 5.0～10.0
含油废水进水水质 ≤2000 ≤300 6.0～9.0 ≤5000 出水水质 ≤110 ≤100 6.0～9.0 ≤8 化学品废水处理规模：5m3/h，缓冲容积1000m3；
含油废水处理规模： 5m3/h，缓冲容积2000m3；
（1）化学品预处理程序
斜板除油后低于 50mg/l；、
混凝沉淀加酸加碱： PH6~9；
加入PAC、PAM混凝反应沉淀：COD降解30%
气浮装置 COD降解30%
化学品预处理后出水水质为COD＜2600mg/l，石油类＜10mg/l。
（2）油品预处理程序
油水分离器 10mg/l
斜板除油后低于 5mg/l
气浮装置 COD降解30%
油品预处理后出水水质为COD＜1300mg/l，石油类＜3mg/l。
第四章 具体操作方法
第六条 化学废水系统预处理操作方法
（一） 化学品缓冲罐设置液位计，化学品提升泵受液位计低液位控制，当液位计在低液位时自动停化学品提升泵，同时报警。
（二） 化学品提升泵将化工废水提升至斜板除油器。
（三） 斜板除油器排泥、排油：
1 废水中的悬浮物通过斜板沉淀下来，定期由排污管排出，排污阀每4小时排污一次，每次排5分钟；
2 因油和水比重之差，浮油压入集油腔内，定期由排油管排出，排油阀每4小时排污一次，每次排2分钟；
3 斜板除油器的出水自流进入混凝沉淀器。
（四） 混凝沉淀器操作
1 开启搅拌机，在混凝沉淀器内投加酸碱调整，PH值在6-9之间；
2 投加PAM和PAC进行混凝反应沉淀；
酸、碱、PAM及PAC由加药装置的计量泵定量投加，酸和碱的浓度为2%，PAC的浓度为5-10%，PAM的浓度为0.1-0.5%，药剂的投加量在系统调试时根据化工废水的水质进行调整和确定。混凝沉淀器的出水利用高位差自流进入气浮装置。
（五） 气浮装置操作
1气浮装置组成：气浮本体、溶气罐、空压机、溶气水泵及刮渣机等组成；
2检查各机泵是否完好；
3检查加药设备是否完好；
4按第六条（四）的步骤在加药设备内配好药剂；
5气浮池进水：打开进水阀及出水阀，气浮池进水，并调节进出水阀，使气浮池的水位处在排渣水位上；
6溶气罐进水：打开溶气水泵，溶气罐进水阀进水，当溶气罐水位达到液位计的1/3处时，停止进水；
7溶气罐进气：打开空压机，溶气罐进气阀进气，当压力表在0.35MPa时,停空压机待用；
8气浮池溶气：打开污水泵，进水阀及出水阀，同时打开溶气水泵、空压机以及溶气罐的进水阀和出水阀，并调整好溶气罐的进出水阀，使溶气罐的液位保持在液位计的1/3处，并且溶气罐的压力在0.30MPa-0.35MPa之间；
9调整好后的溶气罐设有液位自动调节控制：设在溶气罐罐体上的液位计在液位低时，自动停空压机，在液位高时，自动开空压机，确保溶气罐的液位和压力；
10当气浮池液面有浮渣时，就启动刮渣机进行刮渣处理；
11当气浮运行一定时间后，应打开下部排泥进行排泥。一般每运行8小时排泥一次，每次排泥时间为3分钟。
（六）转第6进入生化处理系统
第七条 含油废水预处理系统操作方法
5.2.1含油废水缓冲罐设置液位计。含油废水提升泵受液位计低液位控制，当液位计在低液位时自动停含油废水提升泵，同时报警。
5.2.2含油废水缓冲罐设置了集油管，当水位上升到集油管位置时，通过集油管将浮于水面的油排出，该集油管兼有溢流作用。含油废水的油的去除主要依靠后续的单元去除，该单元只是辅助除油，不计入整个系统的除油去除率。
5.2.2由含油废水提升泵将废水送入油水分离器。
5.2.2油水分离器操作
5.2.2.1打开进水阀、出水阀设备进入正常运行状态。
5.2.2.2定期打开排污阀进行排污。排污阀每4小时排污一次，每次排5分钟。
5.2.2.3定期打开集油腔上的排油阀进行排油。排油阀每4小时排污一次，每次排3分钟。
5.2.2.4当进出水压差达到1.0MPa时，设备停止正常运行，进入反洗操作。即打开反洗进水阀和反洗排水阀，反洗至排水与反洗水一样时，结束反洗。设备就投入正常运行操作。一般反洗时间为15分钟。
5.2.3油水分离器的出水自流至斜板除油器，斜板除油器排泥、排油操作见5.1.3。
5.2.4气浮装置操作见5.1.5。
6 生化系统操作
化工废水和含油废水经前级预处理后，一起自流进入中间水箱A。
生化处理系统控制采用日本三菱公司PLC程序控制器作为中央控制器。主要控制中间水泵A；生化设备曝气时的三台鼓风机的相互切换；竖流式沉淀池的回流泵及营养剂加药计量泵等。海
6.1中间水箱A操作
6.1.1中间水泵A根据水箱A高低液位自动控制启停，高开低停；
6.1.2同时中间水箱A投加营养剂，调整废水中的COD与BOD的比值；
6.1.3 中间水泵A提升后进入生化处理设备(厌氧好氧反应器)，系统设备进入正常处理进水状态。
6.2鼓风机操作
风机采用百事德机械（江苏）有限公司生产的罗茨鼓风机，生化处理系统中采用三台风机，正常处理水量状态为二用一备, 4.0小时内自动交替使用,系统设备进入正常处理曝气状态。中间水箱A处于低液位时，风机自动进入睡眠状态：即开机10min，停机30min。保证污水中溶解氧的含量，又降低部分电能。
6.3回流泵
回流泵采用一台，向生化设备的厌氧段单独回流污泥，回流水量为50m3/h，回流泵与中间水泵A同步运行，均受中间水箱A的液位控制器控制：高水位开泵，低水位停泵。
6.4营养剂加药计量泵
营养剂加药计量泵与中间水泵A同步运行，均受中间水箱A的液位控制器控制：高水位开泵，低水位停泵。
6.5竖流式沉淀池的剩余污泥定期人工排泥。每8小时排泥一次，每次5分钟。
7 过滤系统操作
7.1生化处理系统的出水自流进入中间水箱B，中间水箱B设有低液位来控制中间水泵B，即低液位自动停泵且报警；
7.2中间水泵将污水打入石英砂过滤器，再进入活性炭过滤器。石英砂过滤器和活性炭过滤器分设正常工作、反冲洗运行及顺洗运行三种工况。其操作如下：
7.3正常工作：开启中间水泵B，同时打开设备本体的进水阀、出水阀，设备进入正常运行状态。
7.4反冲洗运行：当设备进出水压差大于0.5Mpa时，设备就应进行反冲洗运行。开启反洗水泵，先冲洗石英砂过滤器，待石英砂过滤器反冲洗程序结束后再冲洗活性炭过滤器。
7.5开启反洗水泵，同时打开设备本体的反冲洗进水阀、排水阀，设备进入反洗运行状态。反洗时间一般控制在20分钟。
7.6顺洗运行：待反冲洗程序运行结束后，设备就进入顺洗状态。停反洗水泵，同时打开中间水泵，开启进水阀及顺洗排水阀。顺洗时间一般控制在10分钟。
7.7待顺洗程序运行结束后，石英砂过滤器及活性炭过滤器进入正常运行状态，以此循环。
活性炭过滤器的出水排入排放水池。
7.8处理后的水排入排放池后，联系数质部对将要外排的污水进行分析化验，数质部检测合格后的污水方可外排；如不合格，则进行排放池的废水循环处理。
8注意事项
8.1设备操作、加药过程中应该穿戴手套等相关的劳保用品。
8.2高处作业要扶稳扶梯。
8.3出现紧急情况，按照《应急准备和响应控制程序》执行。
9相关文件
9.1附件1 污水处理系统工艺流程
9.2《应急准备和响应控制程序》
附件1 污水处理系统工艺流程 |
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