大家都来谈谈自己装置为了节能减排做的措施或小技改！！

现在各个厂都很重视节能减排，也都为此作了很多工作。大家都来谈谈自己装置为了节能减排做的措施或小技改！分享一下经验！
我先说一个：
我们催化装置的含硫铵污水罐底设计有两台泵,一台外送污水、一台用于反应注急冷水 。后来经过小改造，加了一条小跨线将污水外送管线与急冷水注入线联起来，使污水外送泵同时具备了反应注急冷水的作用，节省了一台泵，有利于节能降耗。

节电
1.电机变频   2.错峰用电  
节水
1.雨水补充进新鲜水
2.变质的循环水做消防水
3.气提水做配剂水

好贴，建议版主多加点分。
我说说我们装置节能减排吧，权当抛砖引玉：
1、将中水用来浇花，尤其是夏天能省不少的水，中水回用。
2、将反渗透装置的浓水用于循环冷却水补水，二次利用。
3、将锅炉给水泵轴承冷却水由新鲜水改为循环冷却水，降低用水等级，达到循环水连续排污的目的。

2# 版主提出的：  变质的循环水做消防水这个思路不错，但我厂还有把消防水作为新鲜水外供中断(尽管几年也可能遇不到一次)时装置保运应急之用，方案考虑中。

[ 本帖最后由 songwz 于 2008-8-29 21:49 编辑 ]

我们课题组做实验
用得溶剂基本都回收了
用过的乙醇，都会二次使用做洗液

药品称量使用都尽量减少损失
用水也经常循环使用

二楼楼主的建议不错。也基本实行了。补充一下，我们是循环利用冷冻水，降低能耗

这两年中石化系统力推的节能技术主要有：
1、装置热联合
2、低温热利用
3、锅炉乏汽回收
4、油品罐区消灭蒸汽
5、变频调速技术的应用

装置直接热进料，热出料。
现在很多厂装置能耗不高，全厂能耗高。
这一点镇海较好
只谈谈自己装置的出发点就片面了

[ 本帖最后由 白丁 于 2008-8-31 23:26 编辑 ]

俺去年刚做了个先进控制项目，不算小技改了，节能效果不错。每年节省280多万吨标准油，下面是验收结果。

某精馏塔是装置的耗能大户。在常规控制下，由于重沸炉供热量的频繁调节，造成塔内上升气相量和内回流大幅度波动，塔压以及塔内温度均存在较大波动，为了保证组分分离度，装置采取了塔顶大回流、塔底大供热量的操作方式，使塔压、塔温的平均值处于较高点。而投用先进控制系统后，减小了塔压和塔板温度的波动范围，塔顶压力和温度均方差较常规控制降低了70%以上。操作人员可以适当降低塔压的设定值，实施“卡边”操作，在保证分离效果的基础上降低塔顶回流量，从而降低加热炉燃料消耗。经验收标定，生产每吨产品重沸炉燃料消耗量降低265 MJ，全年消耗燃料减少1.17×108 MJ，仅此一项每年可降低成本560万元。

我这三年基本上在做节能降耗的工作：
小改造：
1.节电：锅炉风机变频、软水直接输送（取消软水槽的输送环节）、冷冻水改循环水
2.节水：浓缩冷凝液回用系统、泵密封水改用浓缩冷凝液、
3.节气：闪蒸蒸气热量回收、锅炉排烟余热回收、高压冷凝液闪蒸到低压蒸气
大型建设：
1.副生物开发利用（包含过滤、浓缩、结晶、干燥工序），将液态难保存的副生物分级提取。年净利润在3000万以上（半年报数据）。
2. 热电联产 （调查中）

大家有好的方法一起来交流一下，新的《循环经济促进法》要实施了

现在油品储罐有局部加热器的应用，节能效果相当的明显

我们厂的做法也大同小异，还有一点大家没提到的是开大烟机入口蝶阀，尽可能多的让烟气做功，降低电机耗电量，这个能省不少钱呢。

1.充分利用温差，串级使用循环水。
2.利用汽提净化水配剂，如缓蚀剂，乳化剂等

绿色化学的12条原则
（1）防止废物的生成比在其生成后再处理更好；
（2）设计的合成方法应使生产过程中所采用的原料最大量地进入产品之中；
（3）设计合成方法时，只要可能，不论原料、中间产物和最终产品，均应对人体健康和环境无毒、无害（包括极小毒性和无毒）；
（4）化工产品设计时，必须使其具有高效的功能，同时也要减少其毒性；
（5）应尽可能避免使用溶剂、分离试剂等助剂，如不可避免，也要选用无毒无害的助剂；
（6）合成方法必须考虑过程中能耗对成本与环境的影响，应设法降低能耗，最好采用在常温常压下的合成方法；
（7）在技术可行和经济合理的前提下，原料要采用可再生资源代替消耗性资源；
（8）在可能的条件下，尽量不用不必要的衍生物，如限制性集团、保护/去保护作用、临时调变物理/化学工艺等；
（9）合成方法中采用高选择性的催化剂比使用化学计量助剂更优越；
（10）化工产品要设计成在其使用功能终结后，不会永存于环境中，要能分解成可降解的无害产物；
（11）进一步发展分析方法，对危险物质在生成前实行在线监测和控制；
（12）选择参与化学生产过程的物质，使化学意外事故（包括渗透、爆炸、火灾等）的危险性降低到最小程度。

反应系统的清洁生产措施

1．当未反应的原料难于再循环利用时减少废物
（1）提高单一不可逆反应转化率。如果未反应的原料难于分离和再循环，那么就必须尽可能提高转化率。若为不可逆反应，那么利用反应器中较长的停留时间，较高的温度和压力或者三者同时利用，就能促使转化率由低变高。
（2）提高单一可逆反应转化率。如果未反应的原料难于分离和再循环而且恰恰又遇到可逆反应，那么这种情况就较难处理。必须采用提高平衡转化率的方法。
1）过量的反应物。可以使一种反应物过量而达到提高平衡转化率的目的。
2）在反应过程中移走产物。在反应中止之前及时分离移出产物就能得到较高的平衡转化率。有时产品或产品之一可以在反应过程中连续从反应器中排出，比如，在液相反应器中使产品气化而连续排出。
3）惰性物质浓度。有些反应或许是在惰性物质存在的条件下进行的。这种惰性物质可能是液相反应中的溶剂或者气相反应中的惰性气体。如果反应过程摩尔分数不变，那么惰性物质对平衡转化率就没有影响。
4）反应温度。对于吸热反应，在符合反应器制造材料、催化剂寿命和生产安全等限制条件下，反应温度越高越好。对于放热反应，理想的反应温度随转化率的升高而连续下降。
5）反应压力。对于摩尔分数减少的气相反应，在符合实际条件下其反应压力越高越好。但是，必须考虑到要获得高压要采用昂贵的高压设备（如压缩机和反应器），同时可能会带来生产安全问题。对于摩尔分数增加的反应，理想的操作条件应该是使反应物压力随转化率的提高而连续下降。降低绝对压力或者加入惰性稀释剂都会引起反应物压力的降低。
如果未反应原料的分离与再循环不成问题，那么不必急于追求过高的反应转化率。
2.从生成废物副产品的主反应中减少废物
如果反应中生成废物副产品，那么只有采用不同的反应过程，即不同的反应路径才能避免废物生成。
3.从生成废物副产品的复合反应中减少废物
在复合反应系统中，除了上面描述的单一反应产生的废物外，由于副反应也产生废物副产品，所以复合反应系统能生成更多的废物。
（1）反应器类型：选取合适的反应器类型。
（2）反应物浓度：常常通过下列的一种或几种办法提高选择性：
1）当反应物不止一种时，使其中一种反应物过量；
2）如果生成副产物的反应是可逆反应而且反应过程摩尔数减少，则半加惰性物质浓度；
3）如果生成副产物的反应是可逆反应而且反应过程摩尔数增加，则减少惰性物质浓度；
4）在进行下一步反应和分离之前，在反应过程中移出产物；
5）如果生成副产物的反应是可逆反应，则使废物副产品循环回到反应器。
（3）反应温度和压力：如果反应温度或压力对主、副反应的影响显著不同，那么就应控制温度或压力来提高选择性，从而使来自反应器的废物副产物最少。
（4）催化剂。催化剂对选择性起主要作用。改变催化剂能改变主、副反应之间的相互影响。
4.从发生反应的进料杂质角度减少废物
如果进料中的杂质参加反应，那么就会使进料、产品或者两者均转变为废物。避免这种废物产生的最直接的方法是将进料进行精制提纯。但是，必须考虑精制进料而增加的费用与减少产品分离及废物处理而节省的费用之间的权衡问题。
5.提高废物副产品品位而减少废物
废物副产品有时能被强迫在另一个不同的反应系统中进一步反应，从而提高其品位转变为有用的物质。
6.减少催化剂废物
均相和非均相催化剂均可使用。一般而言，应尽可能使用非均相催化剂，因为匀相催化剂的分离和再循环比较困难而且产生废物。
非均相催化剂的应用比较普遍，但存在的问题是非均相催化剂因为失活而必须更换。如果进料或再循环股中的杂质使催化剂寿命缩短，那么就应该设计附加的分离系统在原料进入反应器之前除去这些杂质。如果催化剂对极端条件敏感（如高压），那么下列一些办法有助于避免局部热点形成而延长催化剂寿命：
（1）较好的流率分布；
（2）较好的传热；
（3）加入催化剂稀释剂；
（4）较好的仪表和控制。
流化床催化反应器由于固体颗粒的磨蚀，形成微小粉末并因其流失而损失催化剂。使用有效的分离方法，分离反应产物中的催化剂细微颗粒并再循环利用，将在一定程度上减少催化剂废物。然而，从长远的利益出发，提高催化剂机械强度是减少催化剂废物的最好办法。

分离与再循环系统的清洁生产措施

实现分离与再循环系统清洁生产的办法有下列5种：
（1）废物直接再循环；
（2）精制进料减少杂质；
（3）除去分离过程中加入的多余物质；
（4）使用附加的废物分离系统提高回收率；
（5）使用附加的反应和废物分离系统提高回收率。